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Zu viele Zwischenlager

Pufferflächen bremsen den Materialfluss aus

 

Rainer Schulz, Geschäftsführer der sysmat GmbH, vor einem unscharfen Hintergrund mit Industrie- und Lagertechnik. (Quelle: sysmat GmbH)

Sie sollen Prozesse voneinander entkoppeln, Schwankungen auffangen und sicherstellen, dass Materialien jederzeit verfügbar sind: Zwischenlager und Pufferflächen gehören in vielen Unternehmen zum festen Bestandteil der Intralogistik. Doch was als Sicherheitsreserve gedacht ist, kann den Materialfluss auch verlangsamen. Werden Waren mehrfach zwischengelagert, entstehen zusätzliche Transporte, längere Durchlaufzeiten und gebundenes Kapital. Eine systematische Betrachtung des Materialflusses kann zeigen, welche Puffer tatsächlich benötigt werden und wo sie eher zum Hindernis werden. In gewachsenen Lager- und Produktionsstrukturen entstehen Zwischenlager häufig schrittweise. Ein zusätzlicher Stellplatz wird eingerichtet, weil eine Produktionsfläche ausgelastet ist, ein Bereich wird als temporärer Puffer genutzt, um Auftragsspitzen abzufangen. Mit der Zeit werden aus vorübergehenden Lösungen feste Bestandteile des Materialflusses. Dadurch kann sich die Zahl der Bewegungen erhöhen, ohne dass dies im Tagesgeschäft unmittelbar auffällt. „Ein Zwischenpuffer ist nicht grundsätzlich ineffizient. Entscheidend ist, welche Funktion er im Materialfluss erfüllt“, erklärt Rainer Schulz, Geschäftsführer der sysmat GmbH. „Wenn eine Ware jedoch mehrfach bewegt und zwischengelagert wird, bevor sie ihren eigentlichen Zielort erreicht, lohnt sich eine genauere Analyse.“

 

Puffer schaffen Sicherheit – und können Prozesse verlängern

Besonders kritisch sind Puffer, die zwischen mehreren Prozessschritten liegen und regelmäßig umgeschlagen werden. Eine Palette wird beispielsweise aus der Produktion in einen Zwischenbereich transportiert, später erneut aufgenommen und ins Lager gebracht. Für den Versand wird sie wieder ausgelagert und an eine Bereitstellungsfläche transportiert. Jeder dieser zusätzlichen Schritte benötigt Zeit, Transportkapazität und Fläche. Ob ein Zwischenlager sinnvoll ist, lässt sich nicht allein anhand des Lagerlayouts beurteilen. Entscheidend ist, wie häufig und wie lange es tatsächlich genutzt wird. Digitale Materialflussanalysen können hierfür wichtige Erkenntnisse liefern. Sie machen sichtbar, welche Mengen zwischen Prozessschritten bewegt werden, wie lange Waren in Puffern stehen und wie häufig Materialien mehrfach transportiert werden. Dabei können beispielsweise Transportaufträge, Fahrwege, Aufenthaltszeiten oder Bewegungsprofile ausgewertet werden. Eine visuelle Darstellung macht schnell deutlich, welche Puffer besonders stark frequentiert werden und wo sich Materialströme konzentrieren. Für ein mittelständisches Unternehmen kann sich dabei ein überraschendes Bild ergeben. „Ein Zwischenlager, das auf den ersten Blick nur wenige Quadratmeter beansprucht, kann durch die damit verbundenen zusätzlichen Transporte eine wesentlich größere Wirkung auf den Materialfluss haben. Werden beispielsweise täglich 100 Paletten in einen Puffer gefahren und später wieder herausgeholt, entstehen bereits 200 zusätzliche Transportbewegungen, noch bevor weitere Umlagerungen berücksichtigt werden“, so Schulz. Die reine Anzahl der Bewegungen ist dabei nur ein Teil der Betrachtung. Hinzu kommen die benötigte Transportzeit, die Auslastung der Flurförderzeuge und die Flächen, die für das Zwischenlager selbst erforderlich sind.

Nicht jeder Puffer muss verschwinden

Die Konsequenz aus einer solchen Analyse lautet nicht, sämtliche Zwischenlager abzuschaffen. Puffer können eine wichtige Funktion erfüllen, wenn Prozesse unterschiedliche Taktzeiten haben oder Auftragsschwankungen ausgeglichen werden müssen. Auch bei Störungen können definierte Zwischenbereiche dazu beitragen, die Produktion aufrechtzuerhalten. Entscheidend ist deshalb die Frage, ob Größe, Position und Funktion eines Puffers noch zum tatsächlichen Materialfluss passen. Ein sinnvoll dimensionierter Puffer kann Prozesse stabilisieren. Ein überdimensionierter oder ungünstig positionierter Puffer kann dagegen zusätzliche Wege und Wartezeiten verursachen. „Es geht nicht darum, möglichst wenig Fläche für Puffer vorzuhalten, sondern die richtige Menge am richtigen Ort bereitzustellen“, erklärt der Experte. „Dafür muss zunächst bekannt sein, welche Mengen tatsächlich durch den Bereich fließen und wie lange sie dort verbleiben.“ Eine Möglichkeit besteht darin, stark frequentierte Materialien näher an den nachfolgenden Prozess zu bringen. Auch eine veränderte Lagerplatzzuordnung oder eine direkte Übergabe zwischen zwei Prozessschritten kann zusätzliche Bewegungen reduzieren. In anderen Fällen kann es sinnvoll sein, einen bestehenden Puffer bewusst beizubehalten, ihn aber klar zu strukturieren und seine Nutzung zu definieren.

Über Sysmat GmbH

Als einer der marktführenden Anbieter entwickelt die 1994 gegründete sysmat GmbH aus Mainhausen grafische Materialflussrechner für automatisierte Anlagen, Automatiklager und Produktionslinien. Die Materialflussrechner-Software matCONTROL graphics ermöglicht es Unternehmen, Anlagen unabhängig vom Hersteller zu modernisieren. Entwicklungs- und Inbetriebnahmezeiten werden durch Standardfunktionen, Inhouse-Inbetriebnahmen, direkt wirksame Änderungen und konfigurierbare Schnittstellen zu mehr als 20 Anlagenbauern deutlich verkürzt. Die grafische Bedienoberfläche matSTUDIO graphics visualisiert den Materialfluss und vereinfacht Störungserkennungen und -beseitigungen. Im Rahmen des Innovationspreis-IT wurde matCONTROL von der Initiative Mittelstand mit dem Prädikat „Best of 2012“ und „Best of 2015“ ausgezeichnet. Eine Kernkompetenz des Unternehmens ist das Ablösen von veralteter Materialflussrechner-Software in bestehenden automatischen Logistikzentren. Die hier gesammelten Erfahrungen bilden die Grundlage für die Entwicklung der Software. Ziel ist die größtmögliche Transparenz sämtlicher Abläufe.

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