Wo mit potenziell gefährlichen Stoffen gearbeitet wird, ist ein kontrolliertes, geschlossenes Containmentsystem selbstverständlich. Doch wie lassen sich einzelne Verfahrensschritte richtlinienkonform in ein solches System integrieren?
In modernen Produktionsumgebungen – ganz besonders in der Pharma-, Chemie- sowie in der Lebensmittelindustrie – entstehen beim Mischen häufig Stäube, Aerosole oder andere potenziell gefährliche Stoffe. Ohne wirksame Containment-Maßnahmen können diese Stoffe die Gesundheit der Mitarbeitenden gefährden, aber ebenso auch die Produktqualität beeinträchtigen.
Ein kontrolliertes, geschlossenes Containmentsystem verhindert genau das: Es hält das Produkt dort, wo es hingehört, und schützt gleichzeitig die Menschen, die mit der Anlage arbeiten. Gesetzliche Vorgaben – wie zum Beispiel die europäische REACH‑Verordnung zur Registrierung, Bewertung, Zulassung und Beschränkung chemischer Stoffe – sehen zudem Containment als wichtige Maßnahme vor, sodass dieses Themenfeld auch von offizieller Seite immer weiter forciert wird.
Diese doppelte Aufgabe eines Containmentsystems – sowohl den Bediener- als auch den Produktschutz sicherzustellen – müssen selbstverständlich auch alle Anlagenteile und Verfahrensschritte unterstützen. Für Mischprozesse bedeutet das in Bezug auf den Bedienerschutz: Viele pulverförmige oder chemische Stoffe können beim Einfüllen in die Maschinen, während des Mischens oder bei der anschließenden Entleerung gesundheitsschädlich sein.
Eine Containment-konforme Ausführung des Mischers und seiner technischen Peripherie muss deshalb verhindern, dass diese Stoffe in die Umgebungsluft gelangen. Das minimiert das Risiko von Exposition, Allergien, toxischen Reaktionen oder langfristigen gesundheitlichen Schäden. Besonders bei hochaktiven Substanzen wie APIs oder toxischen Stoffen ist dies unverzichtbar.
Doch auch der Schutz der verarbeiteten Produkte spielt beim Mischen eine wichtige Rolle: So ist gerade bei sensiblen oder hochreinen Stoffen jede Kreuzkontamination auszuschließen. Fremdpartikel, Feuchtigkeit oder Keime können die Qualität massiv beeinträchtigen und komplette Chargen unbrauchbar machen. Containment sorgt hier dafür, dass das Produkt während des gesamten Prozesses in einer abgeschlossenen Umgebung bleibt. Dadurch wird die Reinheit gewährleistet und die Einhaltung regulatorischer Anforderungen unterstützt.
Im Rahmen einer containmentspezifischen Maschinenausführung sind OEB-Klassen (Occupational Exposure Bands) zu berücksichtigen, bei welchen chemischen Stoffen entsprechend ihrer Toxizität und dem spezifischen Gefahrenpotenzial (bei inhalativer Exposition) in sechs Levels eingeteilt werden. Je höher die Klasse (1 = geringes bis 6 = extremes Risiko), desto höher ist die benötigte Sicherheitsstufe.
Für die höchste Stufe 6 bedeutet das, dass der Arbeitsplatzgrenzwert (Occupational Exposure Limit) bei unter 0,1 Mikrogramm pro Kubikmeter Luft (gemessen als 8-Stunden-Mittelwert) liegen muss und der direkte Kontakt mit dem Produkt zuverlässig auszuschließen ist. Um das zu erreichen, sind u. a. hermetisch geschlossene Produktionssysteme erforderlich.
Gebrüder Lödige Maschinenbau GmbH reagiert auf diese besonderen Anforderungen speziell in Mischprozessen: Mit dem neuen FKM Containment hat das Unternehmen nun einen ersten Mischer im Programm, welcher speziell für einen Einsatz bis zu einem OEB-Level 5 konzipiert wurde. Die Grundlage dieser neuen Maschinenausführung bildet nach wie vor der von Lödige entwickelte und etablierte Pflugschar®-Mischer, welcher höchste Mischgenauigkeiten in kürzester Mischzeit ermöglicht.
Durch eine optimale Ergänzung des Mischsystems mit geeigneten Beschickungs- und Entleerungssystemen, einem zweistufigen Filtersystem, einem flexiblen Isolator für den Maschinenzugang sowie einer Modifikation der Dichtstellen wurde die Maschine speziell für Containment-Anwendungen angepasst.
Der Einsatz von Doppelklappen-Systemen (Split Butterfly Valves) von renommierten Herstellern ermöglicht eine staubfreie Produktzufuhr und -abgabe bis zu einem OEB-Level 5. Die Auswahl der Fabrikate richtet sich dabei flexibel nach den vorhandenen Werksstandards der Kunden. Alternativ können beispielweise Endlosfolien (z. B. für die Maschinenentleerung oder den Probenzug) oder Transferbeutel-Systeme (z. B. für vorverwogene Produkte) verwendet werden. Solche Single Use Lösungen bieten maximale Flexibilität und minimieren Reinigungsaufwand, da produktberührte Teile nach dem Prozess entsorgt werden können.
Die Einhausung der Inspektionsklappen in flexible Isolatoren mit Handschuheinsätzen erlaubt Eingriffe, visuelle Kontrolle oder kleine manuelle Korrekturen im Maschineninneren ohne das Containment zu brechen. Für ein bedienerfreundliches Handling können die Inspektionsklappen dabei vollständig innerhalb des Isolators geöffnet werden.
Die Modifikation von dynamisch belasteten Dichtungen (z. B. beim Mischwerk, Messerköpfen oder der Entleerung) sichert das System dauerhaft gegen mögliche Leckagen auch an hoch beanspruchten Stellen.
Eine Maschinenentlüftung erfolgt mittels eines zweistufigen Filtersystems, welches mit einer pneumatischen Abreinigung für die erste Filterstufe und einem HEPA-Filter als zweite Filterstufe ausgeführt ist. Der Filterwechsel erfolgt für beide Filterstufen mit einem BiBo-Wechselsystem (Bag in/Bag out), welches einen Kontakt des Bedieners zu kontaminierten Filterflächen verhindert.
Ein Containment-geeigneter Probenehmer ermöglicht den Zug repräsentativer Proben während des Mischprozesses, ohne die Anlage zu öffnen. Das Ausschleusen der Proben wird dabei über Single-Use-Lösungen realisiert. Die Produktqualität kann somit überwacht werden, ohne dass das Bedienpersonal einer Gefährdung ausgesetzt ist. Die Verwendung eines teil- oder vollautomatisierten WIPoder CIP-Systems zur Maschinenreinigung sorgt für eine automatisierbare und reproduzierbare Maschinenreinigung, bei welcher auf ein Öffnen der Maschine verzichtet werden kann.
Welche Containment-Maßnahmen für den Mischer im Detail benötigt und umgesetzt werden, entscheidet Lödige jeweils aufgabenspezifisch mit den Anwendern, was ein Höchstmaß an Flexibilität bedeutet. Als Solution Provider kann das Unternehmen darüber hinaus auch Containment-Lösungen für vor- und nachgelagerte Prozessschritte realisieren. Dabei Ausgabe 5/2026 begleitet Lödige den Kunden bei der Umsetzung von der Planung bis hin zur Inbetriebnahme.
LÖDIGE ist der global führende Anbieter von Mischern, Coatern, Granulatoren, Trocknern und Reaktoren. Als Erfinder des Pflugscharmischers bietet LÖDIGE jahrzehntelange Erfahrung in der Verfahrenstechnik. So sind die Maschinen und Teilsysteme genauso in der Pharma- und Nahrungsmittelindustrie wie auch in den Branchen Baustoffe, Umwelt, Mineralien und Erze sowie Chemie und Kunststoffe zuhause. Industrielles Mischen, Trocknen, Reagieren, Coaten und Granulieren sind das Business von LÖDIGE. Im Technikum können alle Prozessschritte vom Mischen über Trocknen, Reagieren, Coaten und Granulieren durchgeführt werden.
LÖDIGE betreut seine weltweiten Kunden auch während der gesamten Lebenszeit der Maschinen. Durch ein sehr erfahrenes Team in Paderborn, sowie durch die Kollegen in den USA, Spanien, Indien und China können auftretende Wartungsarbeiten schnell durchgeführt werden. Weltweit hat LÖDIGE in den letzten 85 Jahren mehr als 35.000 Maschinen geliefert. Noch heute ist das Unternehmen im Familienbesitz und dies jetzt in der 3. Generation. Am Standort Paderborn arbeiten knapp 300 Mitarbeiter.
Gebrüder Lödige Maschinenbau GmbH
Elsener Straße 7–9
33102 Paderborn
Tel.: +49 (0)5251 309-0
sander@loedige.de
www.loedige.de
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