Höchste Anforderungen an Hygiene und Präzision
Zukunftsweisende Anlagentechnologie für Europas innovativste Gewürzmittelproduktion
Aus der Schüttgut & Prozess 1/2026
Mit der Erweiterung des Produktionsstandorts in Zwolle (Niederlande) setzt Euroma einen strategischen Meilenstein für die zukünftige Ausrichtung. Das Unternehmen gehört zu den führenden Produzenten hochwertiger Kräuter-, Gewürzmischungen und Texturlösungen und hat mittlerweile auch Intertaste übernommen. Durch die Übernahme stärkte Euroma seine Position und integrierte Intertaste in sein Netzwerk, einschließlich der Nutzung von Standorten wie in Zwolle. Ziel ist es dort, die Trockenprozesse aller bestehenden Produktionsstätten in einer zentralautomatisierten Anlage zu bündeln. Damit werden die Voraussetzungen für deutlich erhöhte Produktionskapazitäten, optimierte Prozesssicherheit sowie ein erhöhes Niveau der Lebensmittelsicherheit in der industriellen Kräuterverarbeitung geschaffen.
Das 2019 installierte Vorzeigewerk erstreckt sich über eine Fläche von ca. 5 Fußballfeldern, beinhaltet ein 29 Meter hohes Hochregallager und wurde mit dem BREEAM-Excel lent-Nachhaltigkeitszertifikat ausgezeichnet. In erster Linie ermöglicht die Fläche jedoch, durch ein technisches Upgrade ein höheres Produktionsvolumen zu erzielen sowie die Er reichung eines neuen Levels der Lebensmittelsicherheit.
Bereits in einer frühen Projektphase kam Euromas Projekt manager Teun van Veen im Rahmen eines Besuchs der POWTECH erstmals mit dem österreichischen Anlagen bauer Daxner in Kontakt. Dort wurde ein Referenzprojekt vorgestellt, aus dem sich in der Folge ein erster Auftrag für ein Pre-Engineering entwickelte.
Effiziente Komplettlösung
Das nun realisierte Anlagendesign bei Euroma ist technisch eindrucksvoll und erfüllt die hohen Erwartungen an Durch satzleistung, Dosiergenauigkeit sowie Hygiene – im Sinne einer Vermeidung von Quervermischungen und Staubent wicklung sowie der Ausführung aller Anlagenkomponenten in Edelstahl rostfrei und gemäß Hygienic Design Kriterien.
Innerhalb der Produktionsanlage bewegen sich laserge steuerte, fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) im exakt choreografierten Zusammenspiel mit dem vollautoma tischen Daxner Container Handling System DCS zum Ab sammeln der wertvollen Trockenkomponenten. Die Roh stoffe werden in Groß-, Mittel-, Klein- und Kleinstkompo nenten differenziert. Großkomponenten wie Weizenmehl oder Kartoffel- und Maisstärke werden über Tankwagen angeliefert und in 12 Außensilos gelagert. Eine pneuma tische Saugförderung führt sie den Tagessilos im Gebäu deinneren zu.
Die Befüllung der Groß- und Mittelkomponenten in die Tagessilos erfolgt über mobile Sackaufgabe- und Big-Bag Aufgabestationen. Unterhalb der Tagessilos sind hochprä zise Waagen installiert, denen je nach Produkteigenschaf ten separate Tagesbehälter sowie ein eigenes Dosier- und Verwiegesystem zugeordnet sind. Durch diese klare Zu ordnung werden Quervermischungen mit allergenen Roh stoffen vermieden.
Wurden die einzelnen Rohstoffe in die Waagen dosiert, erfolgt der Absammelvorgang mittels Daxner Container System DCS und kombiniertem fahrerlosen Transportsystem (FTS). Ein Transportfahrzeug (FTF) fährt, beladen mit einem 1.500-Liter-Container, von Waage zu Waage und befüllt diesen mit den einzelnen vorverwogenen Rohstoffen. Die ses Konzept spart Zeit: Ist eine Rohstoff-Komponente abgeholt, kann unverzüglich für den nächsten Container dosiert werden.
Container-Befüllung und automatisierter Mischvorgang
Im Erdgeschoss führen Bediener Klein- und Kleinstkomponenten manuell in die Container ein. Gemäß des „Goods-to-Man“-Konzepts kommen dabei alle Zutaten zum Bediener: die Container per FTF, die Kleinkomponenten in Säcken auf Paletten und die vorkommissionierten Kleinstkomponenten in Kisten aus dem Kleinstkomponentenlager (KKL). So erzielt das System eine zeitoptimierte Zuführung aller Komponenten ohne unnötige Wege für den Bediener. Sobald alle Mischkomponenten abgesammelt sind, führt das System die Container vollautomatisiert dem Mischvorgang zu: Ein FTF transportiert den Container zum Containerlift und hebt ihn in die Ebene oberhalb des Mischers. Dort holt ein weiteres FTF den Container ab und setzt ihn präzise über dem jeweiligen Mischer ab. Anschließend öffnen sich die Klappen und der Container entleert sich vollständig in den Mischer – gänzlich ohne Bedienereingriff.
Nach dem Mischprozess von Kräutern, Gewürzen und weiteren Zutaten findet eine Qualitätssicherung sämtlicher Produkte statt. Die fertigen Mischungen werden in Big-Bags hängend verwogen, abgefüllt und den entsprechenden Verpackungslinien zugeführt.
Große Flexibilität durch unterschiedliche Mischertypen
Es werden Mischer von 1.500 bis zu 10.000 Liter Füllvolu men eingesetzt. Die Mischerbeschickung kann sowohl direkt von den Außensilos über die Container als auch per Flüssigkeitsdosierung erfolgen. Hier wird das Produkt nach dem Mischvorgang direkt in einen nachgelagerten Contai ner entleert.
Mischer- und Containergrößen sind optimal aufeinander abgestimmt und bieten immense Flexibilität hinsichtlich Chargen- und Produktionsgrößen. Diese Gestaltungsfreiheit verdeutlicht auch ein weiteres Highlight der Anlage, ein Containermischer mit 1.500 Liter Volumen, in dem die Mischung direkt im Container erfolgen kann, ohne dass ein Umfüllvorgang in einen separaten Mischer erforderlich ist.
Ist der Mischvorgang beendet, sammelt ein FTF die Con tainer mit den fertigen Mischungen ab und transportiert sie zur Entleerstation direkt über der Absackanlage. Dies erfolgt in einem automatisierten Vorgang ohne manuellen Eingriff eines Bedieners.
Höchste Qualitätsstandards
Fazit
Über Daxner GmbH
Die Daxner GmbH ist ein österreichisches Familienun ternehmen mit Hauptsitz in Wels/Österreich. Seit den Anfängen im Jahr 1984 hat sich Daxner zu einem Global Player in der Schüttgutindustrie entwickelt. Daxner unterstützt seine Partner in der Lebensmittel- und Ge tränkeindustrie, der Tiernahrungs- und der chemischen Industrie. Kombiniert mit einem starken Netzwerk an internationalen Tochtergesellschaften, wie z. B. Daxner Germany, Daxner Solids Technology, Daxner USA und Daxner UK, mit zahlreichen Vertriebs- und Servicepart nern weltweit, demonstriert Daxner geografisch seine Nähe zum Kunden.
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