Lager-, Förder- und Dosiersysteme integriert

Massive Kapazitätserweiterung in einer Pet Food-Produktion

Autorin: Sandra Kaliauer, Daxner GmbH

Aus der Schüttgut & Prozess 4/2025

Die Pet Food Produktion steht vor wachsenden Herausforderungen: steigende Nachfrage, höchste Qualitätsanforderungen und der zunehmende Bedarf an leistungsfähigen Produktionsprozessen. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, wurde eine bestehende Produktionsanlage eines internationalen Unternehmens umfassend erweitert und technologisch optimiert. Das Projekt zeigt, wie eine massive Kapazitätserweiterung innerhalb einer bestehenden Gebäudestruktur erfolgreich realisiert werden kann – und das, ohne den laufenden Betrieb zu unterbrechen.

Mit der Erweiterung und Kapazitätssteigerung einer Produktionsanlage für Pet Food mit einem Auftragsvolumen von weit über 10 Millionen Euro beauftragte der Auftraggeber den österreichischen Schüttgutspezialisten Daxner. Die Arbeiten während des laufenden Betriebs stellten hohe Anforderungen an Planung, Fertigung und Installation. Der Auftraggeber, ein etablierter Hersteller von Pet Food, entschied sich deshalb für einen Umsetzungspartner, der umfangreiche Erfahrung im Schüttguthandling, hohe Anpassungsfähigkeit und die notwendigen Ressourcen besitzt. Daxner zeigte dabei sein technisches Know-how und seine Leistungsfähigkeit. Besonders die Integration neuer Systeme in eine bestehende Gebäudestruktur sowie die hohen Durchsatzleistungen erforderten präzise Berechnungen und eine bis ins kleinste Detail geplante Vorgehensweise. Durch die enge Koordination zwischen Auftraggeber und Anlagenbauer entstand eine Produktionslösung, die auf steigende Anforderungen in Kapazität und Qualität ausgelegt ist.

Dabei integrierte das Projektteam fünf neue Lager-, Förder- und Dosiersysteme in die bestehende Struktur, um eine präzise Verarbeitung unterschiedlicher Futtermischungen unter Einhaltung höchster Hygienevorgaben zu ermöglichen. Groß-, Mittel-, Klein- und Mikrokomponenten werden exakt dosiert, sodass eine gleichbleibend hohe Verarbeitungsqualität entsteht. Außerdem erlaubte die flexible Projektabwicklung laufende Anpassungen, die effizient umgesetzt wurden und die Prozesse optimal auf neue Rahmenbedingungen des Kunden abstimmen.

Herausforderungen in Planung und Umsetzung

Die gesamte Planungs- und Abwicklungsphase war von fortlaufenden Anpassungen geprägt. Höchste Anforderungen an die Förderleistung, kurzfristige Änderungen und bauliche Gegebenheiten machten ein hohes Maß an Flexibilität notwendig. Daxner berücksichtigte jeden Anpassungswunsch und band ihn gezielt in das Konzept ein.

Besonders anspruchsvoll war die Auslegung der pneumatischen Förderanlagen samt entsprechender Luftaufbereitung (Trocknung und Kühlung) mit einer Förderleistung von bis zu 50 Tonnen pro Stunde. Neben präzisen Berechnungen und einer durchdachten Systemarchitektur musste die Verarbeitung hygroskopischer und temperatursensitiver Rohstoff-Komponenten in der Pet Food Produktion sichergestellt werden. Gleichzeitig war es aufgrund der globalen Marktpräsenz des Auftraggebers entscheidend, dass sämtliche Rezepturen unverändert in höchster Qualität und Sortenreinheit verarbeitet werden. Deshalb achtete Daxner bei allen Komponenten darauf, Ablagerungen von Rohstoffen zu vermeiden und Maschinen sowie Geräte leicht zugänglich und reinigungsfreundlich zu gestalten. Unter diesem Aspekt stattete man alle Komponenten mit einem Hygienic Design inklusive Schnellauszugsvorrichtungen aus.

Auch die baulichen Rahmenbedingungen spielten eine wesentliche Rolle. Da die bestehende Gebäudestruktur integriert werden musste, achtete man besonders darauf, dass die laufende Produktion nicht beeinträchtigt wurde. Die ursprünglich angedachte, sehr hohe Bauweise hätte massive Fundamentierungskosten verursacht, weshalb Anpassungen erforderlich waren. Daxner setzte deshalb auf sein modulares Anlagenkonzept und konnte so die neuen Systeme effizient in die bestehende Infrastruktur einfügen. Dadurch ließ sich eine reibungslose Erweiterung gewährleisten.

Technische Struktur und Anlagenintegration

Die erweiterte Anlage umfasst elf Großraumsilos, von denen acht bestehende in das System integriert und drei neu produziert sowie in die Lager- und Dosiersysteme eingegliedert wurden. Aufgrund der hohen pneumatischen Förderleistung von 50 Tonnen pro Stunde führte man spezielle Maßnahmen zum Verschleißschutz ein, darunter den Einsatz hochverschleißfester Rohrbögen und entsprechend dimensionierter Förderrohre. Zudem ermöglichen leistungsfähige Filterabscheider mit Zellenradschleusen und Drehrohrverteilern eine flexible und sortenreine Befüllung der Großkomponentensilos.

Zusätzlich werden 18 Großkomponenten-Silos von den Großraumsilos und Big-Bag-Stationen über pneumatische Fördersysteme befüllt. Die gezielte Aufteilung dieser Komponenten erfolgte unter Berücksichtigung eines durchdachten Explosionsschutz-Konzeptes. Von den Großkomponenten-Silos werden die Rohstoffe gemäß Rezepturen in Waagen dosiert und anschließend über pneumatische Fördersysteme in die Empfangsbehälter im Mühlenturm gefördert. Auf diese Weise lässt sich eine mögliche Kreuzkontamination der verschiedenen Rohstoffe auf ein Minimum reduzieren.

Die Anlage verfügt zudem über fünf Big-Bag-Dosiersysteme, die eine flexible Materialzufuhr ermöglichen – sowohl zur Befüllung der Großkomponentensilos als auch zur direkten Dosierung in die Komponentenwaagen. Ergänzt wird das System durch 25 Kleinkomponenten und 20 Mikrokomponenten. Der hohe Automatisierungsgrad bei der Dosierung reduziert manuelle Eingriffe stark und gewährleistet gleichzeitig eine präzise und nachverfolgbare Rezepturzusammensetzung. Die durchdachte Skalierbarkeit ermöglicht eine flexible Anpassung an neue Rezepturen und Produktionsanforderungen.

Qualitätsmanagement und effiziente Prozesse

Ein entscheidender Erfolgsfaktor war die vorausschauende Abstimmung zwischen allen Projektbeteiligten. Durch eine gezielte Planung und transparente Kommunikation konnten technische Herausforderungen frühzeitig erkannt und effizient gelöst werden. Die enge Zusammenarbeit der Fachabteilungen stellte sicher, dass Anpassungen zeitnah umgesetzt wurden, ohne die Produktionsziele des Auftraggebers zu beeinträchtigen.

Neben einer durchdachten Planung spielte auch die Fertigungsqualität der Anlagenkomponenten eine zentrale Rolle. Die Produktion erfolgte überwiegend im firmeneigenen Werk in Österreich, wodurch gleichbleibend hohe Verarbeitungsstandards sichergestellt wurden. Die Kombination aus technologischem Know-how und präziser Umsetzung schuf eine zuverlässige Produktionslösung, ausgeführt komplett in Hygienic Design mit hoher Leistungsfähigkeit und Langlebigkeit.

Fazit: Zukunftsfähige Technologie mit nachhaltigem Mehrwert

Das Projekt verdeutlicht, wie gezielte technologische Weiterentwicklung und eine durchdachte Planung eine leistungsfähige Produktionslösung schaffen. Daxner hat nicht nur eine maßgeschneiderte Anlagenerweiterung realisiert, sondern eine solide Basis für zukünftige Produktionssteigerungen gelegt.

Dank moderner Technik und flexibler Strukturen kann der Auftraggeber auf Marktveränderungen rasch reagieren und seine Prozesse effizient weiterentwickeln. Die Erweiterung ermöglicht eine nachhaltige Optimierung der Pet Food-Produktion und sichert die langfristige Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens.

Über DAXNER GmbH

Die Daxner GmbH ist ein österreichisches Familienunternehmen mit Hauptsitz in Wels/Österreich. Seit den Anfängen im Jahr 1984 hat sich Daxner zu einem Global Player in der Schüttgutindustrie entwickelt. Daxner unterstützt seine Partner in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, der Tiernahrungsindustrie und der chemischen Industrie. Kombiniert mit einem starken Netzwerk an internationalen Tochtergesellschaften, wie z. B. Daxner Germany, Daxner Solids Technology, Daxner USA und Daxner UK, mit zahlreichen Vertriebs- und Servicepartnern weltweit, demonstriert Daxner geografisch seine Nähe zum Kunden.

Daxner ist Aussteller bei der Powtech Technopharm 2025