Ausschuss reduzieren und Produktverlust vermeiden
Hygienisch, dicht, effizient: Innovative Absackung von Kartoffelstärke
Aus der Schüttgut & Prozess 4/2025
In der industriellen Verarbeitung von Kartoffelstärke sind fehlerfreie Abfüll- und Verschließprozesse entscheidend für Produktsicherheit, Hygiene und Effizienz. Beim dänischen Stärkehersteller AKD Toftlund, Teil der KMC-Gruppe, wird dies durch die Kombination aus leistungsstarkem Luftpacker, präziser Sacküberprüfung und patentierter Ultraschallverschweißung sichergestellt.
Hohe Anforderungen an Genauigkeit und Hygiene
AKD Toftlund produziert neben Kartoffelstärke zahlreiche modifizierte Stärken und exportiert in mehr als 80 Länder. Die Produktion läuft im Hochdurchsatzbetrieb mit einer BVP-Luft-Packer-Anlage von Greif-Velox, die bis zu 800 Säcke à 25 Kilogramm pro Stunde absackt. Im laufenden Betrieb zeigte sich jedoch in der Vergangenheit ein wiederkehrendes Problem: Eine Reihe an Ventilsäcken wurde nicht korrekt geöffnet oder positioniert. Dies führte zu Fehlbefüllungen, Produktverlusten, Staubbildung und erhöhtem Reinigungsaufwand.
Fehlerhafte Sackventile, etwa durch Anhaften am Sackboden, wurden im Standardprozess erst spät erkannt – oftmals nach Beginn des Befüllvorgangs. Die Folge waren unnötige Unterbrechungen, Ausschuss sowie Qualitätsmängel. Ziel war es, diese Säcke frühzeitig auszusortieren und die Gesamtprozesssicherheit zu erhöhen.
Früherkennung und Ausschleusung mit dem Sensorsystem ValvoDetect
Zur Minimierung von Fehlbefüllungen wurde das bestehende Abfüllsystem um das Feature ValvoDetect von Greif-Velox erweitert. Mittels Sensoren wird bereits vor dem Befüllvorgang überprüft, ob das Sackventil ordnungsgemäß geöffnet ist. Fehlerhafte Säcke werden so vorab aussortiert. Diese Kontrolle stellt sicher, dass am Ende nur einwandfrei befüllte und sauber verschlossene Säcke auf die Palette gelangen.
Analyse fehlerhafter Säcke
Nach der Inbetriebnahme von Valvo-Detect startete AKD Toftlund gemeinsam mit Greif-Velox und weiteren Partnern ein systematisches Analyseprojekt, um die Ursachen für fehlerhafte Säcke nicht nur zu identifizieren, sondern dauerhaft zu beseitigen. Über einen längeren Zeitraum wurden alle ausgeschleusten Säcke protokolliert, kategorisiert und im Detail untersucht. Dabei traten drei Hauptursachen besonders häufig auf: Zum einen zeigte sich, dass Ventile bei manchen Säcken am Boden anhafteten und sich dadurch nicht korrekt auf den Füllstutzen setzen ließen. Zum anderen führte eine ungünstige Ventillänge dazu, dass die Ventile beim Handling leicht knickten oder sich verdrehten. Zusätzlich kam es bei einigen Chargen zu fehlerhaften Verklebungen oder zu Materialspannungen, die das Öffnungsverhalten negativ beeinflussten.
Deutliche Reduzierung des Ausschusses
Auf Grundlage dieser Erkenntnisse wurden in mehreren Testreihen alternative Sackkonstruktionen erprobt. Besonders erfolgreich war die Kombination aus einer verkürzten Ventillänge und einer Klebepunkt-Modifikation, die das Ventil in einer definierten Position fixierte und so ein problemloses Öffnen sicherstellte. Mit dieser Optimierung konnte der Ausschussanteil um bis zu 90 Prozent gesenkt werden; die Rate fehlerhafter Säcke reduzierte sich von ursprünglich 0,4 bis 0,8 Prozent auf nur noch 0,04 bis 0,08 Prozent. In Kombination mit ValvoDetect traten fehlerhafte Ver- schweißungen praktisch nicht mehr auf. „Es gibt keine Säcke mehr, die nicht korrekt verschweißt sind. Für den störungsfreien Betrieb der Anlage ist ValvoDetect ein echter Gewinn“, fasst Projektleiter John Skriver Kloster die Ergebnisse zusammen.
Maximale Dichtigkeit durch ValvoSeal
Zusätzlich wird am Standort ValvoSeal eingesetzt, um auch die letzte Prozessstufe – das Verschließen der Ventilsäcke – auf höchstem Sicherheitsniveau zu halten. Die patentierte Ultraschallschweißtechnologie setzt auf strukturierte, waffelmusterartige Schweißnähte. Sie bietet im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren bis zu 60 % höhere Festigkeit (gemäß DIN 55571-2) und verhindert zuverlässig Staubaustritt.
In der überarbeiteten und patentierten Version „ValvoSeal Safe“ arbeitet das System mit einer Doppelnaht, wodurch auch bei kritischen Produkten absolute Dichtigkeit erreicht wird. Neben dem Schutz von Produkt und Mitarbeitenden trägt dies zu einer konstant hohen Verpackungsqualität und einer verbesserten Markenreputation bei.
Ganzheitliche Prozesssicherheit von der Befüllung bis zur Verschweißung
Die Kombination aus ValvoDetect und ValvoSeal gewährleistet bei AKD Toftlund einen durchgängig sicheren und sauberen Abfüllprozess – von der Erkennung fehlerhafter Säcke bis zur absolut dichten Verschweißung des Ventils. Dadurch werden Produktverluste und Reinigungsaufwand minimiert, Ausschusskosten gesenkt und die Anforderungen internationaler Kunden an Hygiene und Verpackungssicherheit zuverlässig erfüllt.
Über Greif-Velox
Die Greif-Velox Maschinenfabrik GmbH mit Sitz in Lübeck entwickelt und produziert innovative Absack- und Abfüllanlagen für Pulver, Granulate und Flüssigkeiten. Das Unternehmen kombiniert jahrzehntelange Erfahrung mit moderner Technologie, um industrielle Verpackungsprozesse effizienter, sicherer und sauberer zu gestalten. Neben einzelnen Maschinen plant und realisiert GREIF-VELOX komplette Full-Line-Anlagen – von der Befüllung über das Verschließen bis hin zum Palettieren – aus einer Hand. Zum Portfolio gehören zudem patentierte Technologien wie ValvoDetect und ValvoSeal Safe, die Prozesssicherheit, Produktqualität und Arbeitssicherheit erhöhen. Greif-Velox ist weltweit in 89 Ländern aktiv und betreut Kunden in unterschiedlichsten Branchen – von der Lebensmittel- über die Chemie- bis zur Baustoffindustrie.
Kontakt
- GREIF-VELOX Maschinenfabrik GmbH
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Kronsforder Landstraße 177
23560 Lübeck
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