BRATA Paniermehlherstellung mit neuer, hochmoderner Produktionsanlage
BRATA stellt Panaden und seit 1953 Paniermehl für die Lebensmittelindustrie her. 1968 wurde die erste vollautomatische Produktionsstraße errichtet, weitere folgten 1992 und 2007. Die 4. Anlage, ein etwa 120.000 m² großes Gelände mit optimaler infrastruktureller Anbindung wurde an einem neuen Standort in Betrieb genommen. Zuständig für Konzeptentwicklung, Projektmanagement und Projektsteuerung war die DERICHS GmbH Verfahrenstechnik.
Steigender Bedarf und die Investition in neue Technologien waren für BRATA ausschlaggebend für den Anlagenbau. Die Produktion beinhaltet viele Prozessschritte. Und das Produktprogramm umfasst zahlreiche Rezepte zur Paniermehl-Herstellung. Rohstoffzugabe und -dosierung sind der erste komplexe und wichtige Prozessschritt. Grundbestandteil für jedes Paniermehl ist natürlich Mehl. Dieses wird mit LKWs angeliefert und mittels einer pneumatischen Förderung in eines der 6 Mehlsilos gefördert.
In der Rohstoffzugabe werden die jeweiligen Rezept-Hauptbestandteile, z. B. Salz oder Paprikapulver vollautomatisch auf ein Förderband dosiert. Dann in einen Kneter gefördert, dort mit den Flüssigkeiten gemischt und zu einem Teig verarbeitet. Für die meisten Produkte wird ein sehr großer Förderstärkenbereich benötigt. Zudem sind die Produkte teils schwer austragbar. Daher wurden an dieser Stelle die neuen Doppelwellendosiergeräte DDMG verwendet. Mit diesen Dosiergeräten lässt sich ein Förderstärkenbereich von 1:15 erreichen. Insgesamt werden in diesem Bereich bis zu 7 Trockenstoffe auf wenige Gramm genau dosiert. Eine gleichmäßige und genaue Dosierung ist für den späteren Teig von hoher Bedeutung: Ansonsten führt dies nach dem Ausformen zu einem ungleichmäßigen Teigteppich.
Neuartiges Knetverfahren erstmalig eingesetzt
Nachdem alle Trockenstoffe und Flüssigkeiten im richtigen Verhältnis im Kneter angekommen sind, wird dort mit einer Leistung von 8,5 t/h innerhalb von wenigen Minuten kontinuierlich fertiger Teig produziert. Hierbei wird erstmals ein neuartiges Knetverfahren eingesetzt. Der Teig wird im Anschluss mit einem Walzwerk auf einen circa. 3 m breiten Teigteppich ausgerollt. Der Teigteppich wird in einem Gärkanal ca. 30 min gegärt und im Anschluss in einem Backofen rezeptgesteuert gebacken.
Nach dem Backprozess wird der Brotteppich durch eine Abschlagwalze gebrochen und im Anschluss durch zwei Vorzerreißer des Typs ZMZD in kleine Brotstücke zerrissen. Die Brotstücke werden im anschließend durch die von DERICHS entwickelten und hergestellten Schneidmühlen oder Schredder noch kleiner gemahlen. Dabei entstehen Korngrößen, die sich direkt zu Paniermehl verarbeiten lassen. Nach der Vermahlung wird das feuchte Brot in einem Trockner mit über 100°C innerhalb von 4 Min. getrocknet. danach mit verschiedenen Becherwerken in Silos gefördert. Dort wird das fertige, aber noch nach Korngrößen unsortierte Paniermehl zwischengelagert.
BRATA bietet seinen Kunden speziell auf deren Bedürfnisse angepasste Produkte. Dabei unterscheiden diese sich nicht nur in der Zusammensetzung der Rohstoffe, sondern auch in der Körnung und Kornverteilung. Dazu wird das Paniermehl nach dem Trocknungsprozess in zwei Stufen gesiebt. Dabei entstehen zehn verschiedene Fraktionen, die sich je nach Kundenwunsch mit Hilfe von Bandwaagen individuell zusammenmischen lassen. Um zu garantieren, dass von den unterschiedlichen Korngrößen genug Produkt vorhanden ist, kann mit Hilfe von Walzenstühlen jede Korngröße in die nächst kleineren Korngrößen gemahlen werden, ganz im Sinne einer intelligenten Steuerung der Kornverteilung.
Körnungen, die für das Fertigprodukt nicht brauchbar sind, werden mit einer Hammermühle zu feinem Mehl gemahlen und können später wieder in den Prozess eingebacken werden, sodass nahezu kein Rest überbleibt. Sind die richtigen Kornverteilungen zusammengemischt, ist das Produkt verkaufsfertig und wird nach Kundenwunsch in Säcken, Big-Bags (LFBH) verpackt oder direkt in Silo-LKWs gefördert. Der Prozess wird dauerhaft mit Hilfe von rotierenden Magneten und Suchspulen auf Verunreinigung durch Metalle überwacht.
Zentrale Steuerung und Überwachung
Der gesamte Prozess wird aus einer zentralen Schaltwarte gesteuert und überwacht. Dabei funktioniert die Anlage vollautomatisch. Zur Überwachung und Bedienung steht eine von DERICHS entwickelte Steuerung sowie eine übersichtlich und intuitiv aufgebaute Visualisierung zur Verfügung. Der Status jeder verbauten Anlagen-Komponente ist jederzeit kontrollierbar. Erstmalig wurde hier bei einer derart großen Anlage das ins TIA System (Siemens) portierte DERICHS Baukastensystem eingesetzt. Da die Abläufe im Vorfeld weitestgehend simuliert wurden, ging die Anlage nach einer vergleichsweise kurzen Inbetriebnahme planmäßig in Produktion.
Die gesamte Anlage wurde innerhalb eines Jahres von Monteuren der Firma DERICHS aufgebaut (November 19 bis November 20) und bis Ende Dezember 2020 bis zur Produktionsbereitschaft in Betrieb genommen. Durch den hohen Automatisierungsgrad ist es möglich, die Anlage mit nur zwei bis drei Anlagenbedienern pro Schicht zu fahren. Die 4. Generation dieser einmaligen Produktionsanlage stellt somit das technisch erreichbare Maximum an Flexibilität, Wirtschaftlichkeit und Zuverlässigkeit für die industrielle Produktion von hochwertigem Paniermehl dar.
Von Dipl. Ing. Hanno Derichs, Geschäftsführer, Thomas Vonhasselt, M. Sc., Projektierung und Dr. Martin Röger, Marketing, alle DERICHS GmbH Verfahrenstechnik
Über Derichs
Aus der 1818 gegründeten Mühlenbauanstalt Derichs entwickelte sich im Laufe der Jahre die DERICHS GmbH Verfahrenstechnik. Das Unternehmen produziert zuverlässige Komponenten, zudem plant und errichtet es komplette Anlagen für die Verarbeitung von Schüttgütern. Ganz gleich, ob Neuanlage oder Optimierung der bestehenden Anlagen: Resultat sind immer betriebssichere und wirtschaftliche Lösungen. Basis dafür sind neben dem Ingenieurs-Know-how die in vielen Jahren in zahlreichen Projekten gewonnenen Erfahrungen in ganz Europa.
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