Qualität erhöhen

Gleichmäßigere Produktion von Leichtbeton

Für das Herstellen von Mauersteinen und Fertigteilen liegen Leichtbeton im Trend. Die Zuschlagstoffe werden in verschiedenen Korngrößen angeboten, die Einsatzmengen in den Rezepturen folgen vorgegebenen Sieblinien. Die Sieblinie wiederum bestimmt die Eigenschaften des ausgehärteten Festbetons. Wird der Beton gemischt, kann es zu Qualitätseinbußen kommen. Diese lassen sich über den Einsatz des passenden Mischers weitestgehend vermeiden.

Intensivmischer Typ RO8W

Leichtzuschläge können durch Reibung zerkleinert werden, Einklemmen zwischen Mischwerkzeug und Wandung zu Kornbruch führen. Damit verschiebt sich die Sieblinie. Folge: die Eigenschaften des Betons ändern sich. Setzt man herkömmliche Zwangsmischer ein, sind zudem Prozesse und Endergebnis in hohem Maß abhängig von Mischergröße und Mischzeit. Hingegen sorgt der Eirichmischer für weniger Kornzertrümmerung und eine gleichmäßigere Produktion, wie Untersuchungen belegen.

Blick in den Mischer während der Aufbereitung
Detailfoto 1

Verstärkte Verwendung künstlich hergestellter Leichtzuschläge
Bei Leichtbetonen wird die im Vergleich zu Normalbeton geringere Rohdichte durch den Einsatz leichter Zuschlagstoffe erreicht, die einen hohen Anteil an Luftporen aufweisen und damit die Wärmeleitfähigkeit des Werkstoffes senken. Als Leichtzuschläge in Frage kommen sowohl natürlich vorkommende Mineralien als auch künstlich hergestellte mineralische Stoffe. Zu den natürlich vorkommenden Zuschlägen zählen Naturbims und Lavaschlacken/Schaumlava. Heute werden verstärkt künstlich hergestellte Leichtzuschläge eingesetzt, z. B. Blähton oder Blähschiefer. Natürliche Gesteine werden industriell aufbereitet, um die gewünschte Porigkeit zu erhalten. Dazu werden die Rohstoffe fein aufgemahlen, granuliert und in Drehrohröfen aufgeschäumt. Das Endprodukt sind runde Gesteinskügelchen. Diese verfügen zum einen über viele Luftporen, zum anderen über eine weitgehend geschlossene Oberfläche. Daher nehmen sie nur wenig Wasser auf. In ähnlicher Weise wird heute Altglas aufgemahlen und daraus Blähglas mit besonders dichter Sinterhaut hergestellt.

Die Normen unterscheiden gefügedichten und haufwerksporigen Leichtbeton. Beim gefügedichten Beton kann die Sieblinie der eines Normalbetons entsprechen. Der einzige Unterschied: anstelle dichter Zuschlagstoffe werden Leichtzuschläge verwendet. Beim haufswerksporigen Leichtbeton, der deutlich geringere Rohdichten ermöglicht, werden die Gesteinskörnungen so ausgewählt, dass zwischen den Körnern möglichst viel Hohlräume bleiben. Die Körner werden beim Mischen mit Bindemittelleim umhüllt und kleben beim Abformen an den Berührungspunkten zusammen.

Detailfoto 2

Vorausetzungen für beste Ergebnisse

Beim Mischen des Betons wird zunächst die leichte Gesteinskörnung mit Wasser benetzt. Anschließend werden Zement und andere pulverförmige Stoffe zugegeben. Flüssige Zusatzmittel kommen in das restliche Anmachwasser. Empfehlungen für die Mindestmischdauer von gefügedichtem Leichtbeton sind 90 Sekunden − nach Zugabe aller Bestandteile gegenüber 30 bis 60 Sekunden für Normalbeton. Es ist literaturbekannt, dass der Mischprozess stets von einem Entmischungsprozess überlagert wird. Daher erlauben herkömmliche Mischer keine beliebig lange Mischzeit. Mischt man länger, verschlechtert sich die Mischgüte.

Ein Kriterium neben der Mischgüte ist bei Leichtbetonen die Kornzertrümmerung. In herkömmlichen Mischern laufen die Mischwerkzeuge boden- und wandnah, um das gesamte Mischgut zu bewegen und dabei zu mischen. Zwischen Werkzeuge und Mischergehäuse klemmt sich Körnung ein und wird gebrochen, die Sieblinie verschiebt sich, die Wasseraufnahme wird erhöht. Der Effekt ist zudem abhängig von der Mischergröße (größere Mischer brauchen mehr Mischwerkzeuge) und von der Mischzeit. Die Abstände zwischen Mischwerkzeugen und Mischergehäuse zu vergrößern, schafft hierbei nur bedingt Abhilfe. Schließlich soll ja kein Material ungemischt auf dem Boden fallen.

Beispiel Leichtbetonmauerstein

Auch für Leichtbetone bewährt sich eine andere Mischtechnik – das Mischsystem Eirich. Beim Eirichmischer (als Weiterentwicklung des 1906 von Eirich erfundenen Planetenmischers) wird das Mischgut durch einen drehenden, schräg stehenden Behälter transportiert. Das Mischen übernimmt ein schnell drehendes Mischwerkzeug, Wirbler genannt, das im Mischbehälter praktisch keinen Bodenkontakt hat. In Verbindung mit einem stationären Wand- und Bodenabstreifer und zwei kleinen Bodenabreinigungsmessern am Wirbler ergeben sich zum einen deutlich weniger Reibung und Verschleiß, zum anderen weniger Kornzertrümmerung. Da das Mischgut innerhalb einer Umdrehung des Behälters durch Wirbler und Boden-Wandabstreifer vollständig umgewälzt wird, mischen diese Mischer ohne Entmischen. Auch die Abhängigkeit der Kornzerstörung von der Mischergröße ist stark reduziert. Eirichmischer der Baureihe R haben in Baugrößen zwischen 1 und 3000 Liter nur ein einziges bewegtes Mischwerkzeug. Und weniger Werkzeuge bedeutet: Es klemmt sich weniger Mischgut ein, es erfolgt weniger Kornzertrümmerung. Basierend auf dem Umstand „weniger Werkzeuge“ zeigt sich das Upscaling als wesentlich einfacher.

Für Interessierte stehen an allen Eirich-Standorten Technikumseinrichtungen zur Verfügung, die die Vorteile einer besseren Mischtechnik aufgezeigen.

Das EIRICH-Mischprinzip

Kontakt

Maschinenfabrik Gustav Eirich GmbH & Co KG
Walldürner Str. 50
74736 Hardheim

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Fax: +49 6283 51 325

Ansprechpartner:
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stefan.berberich@eirich.de

www.eirich.de

Über Maschinenfabrik Gustav Eirich

Die EIRICH-Gruppe mit der Maschinenfabrik Gustav Eirich als strategisches Zentrum in Hardheim ist An-bieter von Maschinen, Anlagen und Dienstleistungen für Mischtechnik, Granulieren/Pelletieren, Trocknen und Feinmahlen. Kernkompetenz sind Verfahren und Prozesse zur Aufbereitung von schüttfähigen Stof-fen, Schlickern und Schlämmen. Hauptanwendungsgebiete solcher Verfahren sind z.B. Keramik und feu-erfeste Materialien, Gießerei, Baustoffe wie Beton und Putze, Akku- und Batteriemassen, Düngemittel, Glas sowie die Erzaufbereitung. Das familiengeführte Unternehmen besteht seit 1863 und ist mit zwölf Standorten auf fünf Kontinenten vertreten.

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