Vom Brot bis zum Pizzateig
Abstreifer bringen mehr Qualität in die Lebensmittelherstellung
Eine Förderbandanlage in der Lebensmittelherstellung muss absolut sauber und frei von Rücktrag sein, also von Materialien, die an der Rücklaufseite des Förderbands haften bleiben. Denn es besteht die Gefahr, dass Produkte kontaminiert werden, es durch aufwendige Reinigung zu langen Stillständen kommt – und Unternehmen gesetzliche Vorgaben nicht einhalten können. Oft stellen die Betreiber Abstreifer selbst her. Damit werden sie den Anforderungen der Branche allerdings nicht gerecht. Flexco Europe bietet Kopf- und Sekundärabstreifer, mit denen sie langfristig Kosten sparen.
Bei einem führenden US-Lebensmittelhersteller blieb in der Produktion die klebrige Glasur nicht nur auf dem Frühstücksgebäck haften, auf die es geträufelt wurde, sondern auch auf dem Förderband. Es verklebte die Rollen und war ein Nährboden für Bakterien. Die Mitarbeiter mussten immer wieder reinigen und desinfizieren. Zudem verursachten die klebrigen Rückstände Bandlauffehler, und durch den abrasiven Zucker kam es zu vorzeitigem Verschleiß an den Komponenten. Das Personal versuchte, mit selbst hergestellten Abstreifern den Rücktrag zu verhindern, musste aber trotzdem alle zwei Wochen beschädigte Förderbänder wechseln. Ein US-amerikanischer Hersteller von Snacks setzte erfolglos selbst hergestellte Abstreifer ein, um Rückstände des feuchten, klebrigen Teigs zu entfernen, der während eines Abschnitts im Herstellungsprozess auf das Förderband spritzte. Nicht nur, dass diese hartnäckigen Verschmutzungen immer wiederkehrten, sie führten auch zu erheblichen Produktverlusten. Und bei einem Süßwarenhersteller bildete sich zunehmend Melasserücktrag an der Produktionslinie. Der Kopfabstreifer brachte nicht die gewünschte Wirkung. Das Ergebnis: Rund um die Förderbandstruktur sammelte sich das Material.
„Rücktrag kommt zustande, wenn Materialien an der Rücklaufseite des Förderbands haften bleiben“, erklärt Harry Schiminski, Product-Management bei Flexco Europe. „Werden diese nicht entfernt oder abgelöst, kann das für den Betreiber in vielerlei Hinsicht teuer werden.“ So treten etwa Produktverluste auf, und es kommt zu übermäßigen Stillstandzeiten, weil das Personal die Förderbänder reparieren oder desinfizieren muss. Dazu kommen Reinigungskosten und Materialüberlauf, der auf dem Fußboden landet und eine Rutschgefahr für die Mitarbeitenden darstellt. „Das wirkt sich am Ende alles auf die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens aus“, sagt Harry Schiminski.
Das Problem selbsthergestellter Abstreifer
Hersteller fertigen ihre Abstreifer immer wieder selbst. So kostengünstig diese Lösung scheint, in der Regel bringen sie nicht die erforderliche Reinigungswirkung. „Entscheidend ist, dass der Schaber exakt den richtigen Druck auf das Förderband ausübt“, erklärt Flexco-Experte Schiminski. Damit stellt die Spannung einen entscheidenden Faktor dar. Oft drücken die selbst hergestellten Abstreifer zu stark, was Förderband und Bandverbindungen beschädigen kann. Schäden können auch durch ein zu starres Blattmaterial auftreten. Ist dagegen der Druck zu schwach, ist die Reinigungswirkung zu gering: Dann sammelt sich Rückstand auf dem Band und den Komponenten. Bei manchen Förderanlagen kommt es im Betrieb zu Schwankungen im Band oder an der Trommel. Ein starres Spannungssystem kann insgesamt nicht mehr effektiv arbeiten. „Der Kontakt zwischen Abstreifblatt und Förderband muss immer gleichbleibend sein“, erklärt Schiminski. „Ein Abstreifer, der zwar vorhanden ist, seine Aufgabe aber nicht ausreichend erfüllt, vermittelt schnell ein falsches Gefühl der Sicherheit.“
Gefahr der Kontamination
Weil die Produkte durch Rücktrag kontaminieren, kann der Betreiber häufig die gesetzlichen Auflagen an die Sauberkeit nicht erfüllen. Er muss mit empfindlichen Geldstrafen rechnen. Ein einziger Rückruf kann ein Unternehmen sogar ruinieren. Mit selbst hergestellten Abstreifern lassen sich die gesetzlichen Anforderungen in der Regel nicht erfüllen. „Da steckt zu viel Know-how dahinter“, sagt Schiminski. Allein schon, wenn der Abstreifer aus einem rauen Material besteht und winzige unsichtbare Unebenheiten aufweist. In den Zwischenräumen sammelt sich schnell Material an und bietet so einen Nährboden für Bakterien. Wichtig ist auch der Einbauort, denn der Abstreifer sollte für das Personal leicht zugänglich sein, um ihn für die Reinigung rasch wechseln oder desinfizieren zu können. „Ist dieser Vorgang für den Techniker zu kompliziert, erhöht das natürlich die Stillstandzeit“, sagt Schiminski. Dies gilt auch, wenn ein Abstreifer im Rahmen der Anlagenwartung entfernt oder die Abstreifblätter getauscht werden müssen, weil sie etwa einen Kantenabrieb aufweisen.
Vorteile hochwertiger Abstreifer
„Wir bieten Abstreifer, die langfristig eine deutlich günstigere Alternative zu den selbst hergestellten Lösungen sind“, verspricht der Flexco-Experte. Sie beseitigen Rücktrag an Förderbändern zuverlässig, wodurch eine manuelle Reinigung entfällt. Der Snack-Hersteller aus den USA in der oben genannten Anwendung setzt nun auf den FGP-Kopfabstreifer von Flexco Europe, um die Rückstände des feuchten, klebrigen Teigs von den Förderbändern zu entfernen. Ein optimaler Kontakt zwischen Abstreifblatt und Förderband ist jederzeit sichergestellt. Das maximiert die Reinigungswirkung. Für zusätzlichen Schutz gegen Lebensmittelkontamination ist das Abstreifblatt optional in einem für Metallscanner erfassbaren Material erhältlich. Die Oberflächen sind glatt, aus Edelstahl oder aus lebensmitteltauglichen Kunststoffen. Bakterien können hier schlecht anhaften und sich kaum vermehren. Zudem sind alle inneren Winkel abgerundet, um eine Desinfektion zu erleichtern.
Der Snack-Hersteller konnte mit dieser Lösung die Materialverluste im Vergleich zum vorher eingesetzten Schaber um 60 Prozent reduzieren. „Unser FGP ist der einzige Kopfabstreifer, der für die Lebensmittelverarbeitung von der USDA, dem Landwirtschaftsministerium der Vereinigten Staaten, und der kanadischen Gesundheitsbehörde BISCC zugelassen ist“, betont Harry Schiminski.
Eine weitere effiziente Lösung bietet Flexco Europe mit dem lebensmitteltauglichen Sekundärabstreifer FGS aus soliden Edelstahlkomponenten. Das Abstreifblatt besteht aus FDA-konformem, für Lebensmittel zugelassenem Kunststoff und ist auf Wunsch in einer für Metallscanner erfassbaren Variante erhältlich. Eine weiche Kunststofflippe erlaubt den Einsatz bei unebenen oder weichen Bandoberflächen. Die FGP- als auch die FGS-Abstreifer sind kompatibel mit Endlos- und mechanisch verbundenen Bändern. Beide erfüllen die Anforderungen der EU 1935-2004.
Wartungszeit verringern
Der Servicetechniker kann sowohl den FGP als auch den FGS für die regelmäßige Reinigung und Desinfektion schnell aus- und wieder einbauen. Ebenso lassen sich Abstreifblätter rasch und unkompliziert tauschen und spannen. Damit verringert er den Wartungsaufwand und die -kosten deutlich. „Das Abstreifblatt klappt hoch und wieder in seine ursprüngliche Position zurück, ohne dass dafür andere Teile entfernt werden müssen“, erklärt Schiminski. „Das reduziert die Zeit zum Reinigen oder Austauschen des Abstreifblatts.“ FGP und FGS sind mit Abstandshaltern konstruiert, wodurch auch ein Reinigen ohne Entfernen der Endplatten möglich ist.
Standards erfüllt
Lebensmittel- und Futtermittelhersteller, die in die USA exportieren, müssen sich verstärkt mit dem US Food Safety Modernization Act (FSMA) auseinandersetzen. Das US-Gesetz zur Modernisierung der Lebensmittelsicherheit verlangt, dass Lebensmittelsicherheitssysteme mikrobiologische Untersuchungen und Verifizierungen umfassen, die Herstellung und Lagerung von Lebensmitteln in einer sicheren Umgebung nachweisen. „Mit unseren FGP- und FGS-Abstreifern tragen Hersteller zur Erfüllung dieser Auflagen bei“, sagt Schiminski. „Sie erleichtern das regelmäßige Inspektionsverfahren und verringern Haftungsrisiken, falls dennoch Probleme auftreten sollten.“
Flexco Europe hat die beiden Abstreifer so konstruiert und hergestellt, dass sie die Standards der Backindustrie erfüllen oder sogar übertreffen. Beide Abstreifer sind inzwischen in einer Vielzahl an Backbetrieben weltweit im Einsatz – ob es sich dabei um die Herstellung von Brot oder Pizzateig handelt.
Über die Flexco Europe GmbH
Die Flexible Steel Lacing Company (FLEXCO) mit Sitz in Downers Grove in Illinois/USA ist der international führende Spezialist für mechanische Transportbandverbindungssysteme, sicherheitsrelevante Bandübergänge, Bandabstreifer, Bandführungssysteme, Prallbetten und Trommelbeläge, Segmentierte Übergangsplatten und Zubehör für leichte und schwere Transportbänder. Mit den innovativen Lösungen können Anwender Stillstandzeiten erheblich reduzieren und ihre Produktivität steigern. Die FLEXCO Europe GmbH ist das deutsche Tochterunternehmen von FLEXCO mit Sitz im schwäbischen Rosenfeld, wo die Unternehmensgruppe derzeit rund 80 Mitarbeiter beschäftigt. Mehr Informationen unter www.flexco.com.
Kontakt
- Flexco Europe GmbH
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Maybachstraße 9
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Deutschland - www.flexco.com
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